TPM viết tắt của Total Productive Maintenaince – bảo trì năng suất toàn diện, phương pháp này xuất phát từ Nhật Bản hiện được áp dụng rộng rãi trong lĩnh vực sản xuất công nghiệp trên toàn thế giới. TPM giúp các doanh nghiệp khai thác tối đa nguồn lực sẵn có như: công nghệ, thiết bị, con người… nhằm đạt được hiệu quả sử dụng thiết bị cao nhất, kiểm soát hệ thống toàn diện, ổn định và một môi trường làm việc tốt, an toàn, không có sự cố dừng máy, không phế phẩm, không hao hụt, không tai nạn. Doanh nghiệp áp dụng TPM sẽ phát huy tối đa hiệu suất sử dụng máy móc và nâng cao năng suất lao động.
Nguồn gốc của TPM được tính vào đầu thập niên 1950 khi các nhà máy Nhật Bản bắt đầu nghiên cứu và áp dụng các phương pháp bảo dưỡng phòng ngừa. Theo quan điểm cũ, phân xưởng sản xuất là nơi công nhân vận hành máy móc, còn bảo dưỡng máy móc là trách nhiệm của bộ phận chuyên môn sửa chữa máy móc. Tuy nhiên, với mức độ tự động hóa cao, hoạt động bảo dưỡng phòng ngừa đòi hỏi nhiều nhân lực của bộ phận chuyên môn bảo dưỡng, thậm chí còn đông hơn công nhân vận hành. Do đó, các nhà quản lý quyết định rằng người công nhân vận hành máy móc sẽ chịu trách nhiệm về công tác bảo dưỡng thông thường hàng ngày các thiết bị, còn bộ phận bảo dưỡng chuyên trách sẽ quản lý các công tác bảo dưỡng quan trọng định kỳ. Đó chính là xuất xứ của khái niệm Bảo dưỡng tự giác hay tự bảo dưỡng (Autonomous maintenance), một yếu tố quan trọng của TPM.
Thực hiện là TPM nhằm tối đa hóa hiệu suất thiết bị, nâng cao năng suất với một hệ thống bảo trì được thực hiện trong suốt vòng đời của thiết bị. Đồng thời nâng cao ý thức và sự hài lòng với công việc của người lao động. Với TPM, mọi người cùng hợp lực và tương tác với nhau để nâng cao hiệu suất hoạt động của thiết bị một cách hiệu quả nhất. Suy nghĩ “trách nhiệm của tôi (công nhân vận hành) là vận hành thiết bị, trách nhiệm của anh (nhân viên bảo trì) là sửa chữa” được thay bằng “tôi và anh cùng chịu trách nhiệm về thiết bị của chúng ta, nhà máy của chúng ta, tương lai của chúng ta”.
